上海通用打造精益化产品生产流程

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上海通用打造精益化产品生产流程

* 来源 : * 作者 : admin * 发表时间 : 2015-12-23 * 浏览 : 43

2009年,中国汽车市场产销量首度双双突破1800万辆,由此中国也成为全球第一大汽车市场。汽车在延展现代人生活半径的同时,频繁出现的产品质量问题也让消费者感到苦恼和头疼,“做大”之后如何“做强”也成为考验整个中国汽车产业的一大问题。保障汽车产品的质量,满足消费者对高品质汽车的产品需求,也成为本土汽车企业共同的奋斗目标,在这方面,长期奉行精益求精质量标准的上海通用汽车走在了前列。
  高品质从研发起步
  作为传统制造业的代表,汽车产品的质量不仅关系到消费者人身财产安全,而且事关整个社会的公共安全。因此,在新员工的培训体系中,上海通用汽车就有意识地融入了“质量是最高优先”的工作理念,并将其深植到每位员工的心中,从而构建了质量为上的“顶层设计”。
  作为汽车生产制造的前奏,产品规划开发作为一个复杂的系统过程,直接影响到一款车型投放市场后的表现,因此在上海通用汽车,品质的把控从最初源头——产品设计开发阶段即已开始。作为上海通用汽车的设计与工程研发中心,泛亚汽车技术中心不仅拥有国际一流的研发硬件设施,同时引进了“六西格玛”设计方法,强调以用户为导向,把质量融入设计。不仅严格遵循通用全球开发流程和标准,同时还结合中国实际路况和消费者的使用习惯进行改进、调校和特色创新,将质量隐患消弭于萌芽状态。据了解,在泛亚技术中心,有这样一群“有趣”的设计师,他们被内部十分形象地称作为“金眼睛”、“金鼻子”和“金耳朵”,其日常的工作主要是通过“专业仪器+软件+感官”,为消费者打造出完美的内外饰,并为其提供更为静谧的车内空间和空气。也正因如此,上海通用汽车在车辆整体静谧性方面一直有着相当不错的口碑,而包括新君威和新君越以及迈锐宝在内的多款车型,其静音效果更是有口皆碑。
  严密的高品质研发体系为上海通用汽车旗下每一辆汽车的品质提供了坚实的基础,但一款新车的开发要经历造型设计、工程设计和试验认证三个环节,而试验认证则是检验车辆可靠性最为重要的一环,为避免在使用环境中,因路况和使用环境的不同而可能为消费者带来的安全隐患,上海通用汽车还不惜耗资16亿元,在安徽广德按照通用汽车全球试车场标准建造了一个目前国内技术最先进、设备最完善的研发试验中心。据了解,广德研发试验中心区域面积达到5.67平方公里,甚至大过很多县城,其拥有国内最全的、总计达67种典型特征路面,覆盖了国内外几乎所有的典型路况特征。与此同时,试车场内长达1.2千米的长坡桥即使在通用全球试车场体系内也是独一无二。在这座桥上行驶的效果,完全等同于通用底特律Milford试车场的那座山丘,据了解,这并非随意模仿,而是出于通用全球试车体系相关性的需要,即同样一辆车,它在广德研发试验中心做出的数据,与在通用底特律Milford试车场做出的数据可以完全互通,以保证上海通用汽车的产品品质与全球化产品一致。
  因此,在开发阶段,无论是地表温度达到五六十摄氏度的吐鲁番,还是零下三十几摄氏度的黑河,都是每款开发车型必须经历的考验。在一长串的试验项目名单中,仅一项常规有限耐久性试验就由46种试验子模块构成,包括了整车架构和功能10年腐蚀量的输入,苛刻的道路载荷使用,城市、高速、制动、长途、驾驶评估等,试验里程超过4万公里,试验时间近1400小时。
  高水准工厂为品质护航
  车辆制造环节是质量保证的重中之重。上海通用汽车认为,质量是制造出来的,不是检验出来的。从这一理念出发,上海通用汽车严格以通用汽车全球GMS制造系统为基础,打造全球领先的精益生产制造系统。据了解,在通用汽车内部,BIQ(Built-in-Quality制造质量)等级则被用来衡量GMS的实施水准和制造质量水平,而为确保产品缺陷不到达客户,通用汽车采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平,BIQ等级从1级到4级共四个等级,4级是目前的最高等级。在目前通用全球116家工厂中,仅有13家获得通用汽车的BIQ4认证,而这其中就包括上海通用东岳南厂、东岳动力总成厂、金桥南厂、金桥北厂、北盛南厂等五家工厂为上海通用旗下的车型生产提供了坚实的品质基础。
  以上海通用北盛新工厂为例,为保证其产品质量,北盛工厂仅车身车间就有机器人105台,其中焊接机器人83台,涂胶和抓料机器人9台,滚边机器人9台,测量机器人4台。这些由ABB、西门子等世界著名自动化技术公司提供的机器人,数量上几乎等于一个建制连的“兵力”。北盛工厂的车身车间拥有目前国内最先进的车身生产线,除了“三高”(高节拍、高自动化率、高柔性)特点之外,随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备及高达518台机器人数量为品质车身提供了强力保障。
  如诞生于此的雪佛兰全新一代科鲁兹,其车身的焊点总数就达到3389个,其中超高强钢焊点占58%。超高强钢的应用使车身强度增加,车身重量降低40公斤,在保障安全品质的同时,更能够有效降低油耗。北盛工厂的雨淋喷房可对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试,约5吨的喷水量,模拟世界上最大雨量的4倍,100%的测试率保障全新一代科鲁兹的密封性。与此同时,其具备的机器人涂胶系统首次采用通用汽车全球统一标准,使用机器人抓取玻璃进行涂胶作业,并配备3D视觉系统来完成胶型的质量检测,时时监控胶型的高度和宽度,使全新一代科鲁兹的玻璃安装质量稳定性得到进一步提高。也正因如此,新科鲁兹得到了消费者的一致认可,上市仅一个月后,单一车型销量便达到3500辆,这在一定程度上得益于北盛新工厂在生产工艺、制造和质量管理体系上所打造出的业界“最高标准”。
  严控供应商质量
  作为一个精密复杂的高技术产品,每一辆汽车上至少有3万个零部件,涉及的零部件供应商可达400~500家。这对于企业的供应商质量管控而言,可谓是“如履薄冰”,因为任何一个零部件的微小瑕疵都可能导致产品质量问题。也正因如此,上海通用汽车搭建了完善的供应商管理体系,试图与零部件供应商共塑卓越品质。
  “零缺陷”是上海通用汽车对供应商的基本质量要求。在上海通用汽车,每一个供应商的选择都严格遵循通用全球供应商开发的“16步”原则。一家新供应商必须通过上海通用汽车采购部、工程部(泛亚技术中心)、物流部3大部门,Q(质量)、S(服务)、T(技术)、P(价格)四大功能块,近10次专业评审,才能进入采购体系。与此同时,上海通用汽车还建立了“产品全生命周期”的供应商质量管理,全程参与对供应商的早期开发、生产管理以及售后服务的监督,并帮助其全力打造“质量保障、快速响应、技术创新、成本控制”为代表的四大核心能力。与此同时,为支持“绿动未来”企业战略,上海通用汽车还制订发展“绿色供应商”计划,促进供应商的节能减排与资源合理利用。2012年12月,上海通用汽车当选为“上海绿色供应链管理示范项目”首批试点企业。长期以来,上海通用汽车始终视供应商为战略合作伙伴,十分注重供应商的能力发展,上海通用汽车建立了长期的稳定的供应商体系。据了解,目前与上海通用汽车保持业务往来3年以上的供应商已占国内供应商总数的80%以上,保持5年以上的供应商已占总数的60%以上。而稳定的、高品质的供应商团队,为产品品质带来保障。
  上海通用汽车全体系的高品质管理赢得了市场和业界的一致认可,从建立之初至今,仅用17年时间,上海通用汽车就收获了超过1000万消费者和家庭的信赖。上海通用汽车于2003年、2006年、2009年连续三届荣获上海市质量金奖。2013年,上海通用汽车更是获得上海市质量最高级别奖“上海市市长质量奖”。